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Phoenix 3D Metaal: «Creíamos saberlo todo, hasta que vimos los datos»

Phoenix 3D Metaal, con sede en Países Bajos, es especialista en embutición profunda y conformado de chapa. El copropietario Jan-Willem van Hooft tiene una misión clara: reducir la huella de carbono de la empresa en un 90 % para 2028. Aunque los nuevos láseres de fibra ya ayudaban, el consumo total de electricidad seguía siendo una incógnita. ¿Dónde se iba exactamente la energía?

Las prensas ahora se apagan durante las pausas.

Las fugas en el sistema de aire comprimido se han solucionado de inmediato.

Una revisión a fondo ha supuesto un ahorro del 70 % en la prensa.

El comienzo

La sostenibilidad es para Phoenix 3D Metaal una prioridad con la que trabajan de forma proactiva; los clientes la demandan cada vez más y es un componente fijo de la estrategia empresarial. Jan-Willem sabía que las seis plegadoras, los láseres y las prensas consumían mucho, pero le faltaba el desglose exacto.

Tras una entusiasta recomendación de otra empresa que ya trabajaba con Sensorfact, Jan-Willem decidió ponerlo a prueba.

«Creíamos saberlo, pero queríamos estar seguros»

La solución

Según Jan-Willem, la instalación de los sensores fue «pan comido». Sin interrumpir la producción, se colocaron sensores en los láseres, los robots y las prensas pesadas.

Pronto se les cayeron las vendas de los ojos. Mientras que las nuevas máquinas de corte por láser resultaron ser sorprendentemente eficientes, las prensas hidráulicas eran las verdaderas devoradoras de energía. Una prensa en concreto consumía ya 18 € por hora de electricidad en modo de reposo. Eso significaba que se estaba desperdiciando dinero durante las pausas o cuando una máquina permanecía encendida innecesariamente.

Los resultados: de los logros rápidos a los grandes avances

La primera medida surtió efecto de inmediato: ahora todas las prensas se apagan sistemáticamente durante las pausas. Pero el verdadero resultado se puso de manifiesto con la prensa Loire de 8000 toneladas. Este gigante resultó ser responsable de un tercio del consumo total de la fábrica.

Gracias a los datos 100 % objetivos de Sensorfact, se ha puesto en marcha un gran proyecto de revisión:

  • Electrificación: Las piezas hidráulicas se sustituyen por accionamientos eléctricos.
  • Nuevos motores: Los antiguos motores de 55 kW dan paso a variantes modernas y eficientes.
  • Ahorro: Se espera que esto suponga una reducción del 60-70 % en el consumo de esta máquina.

Además, las mediciones realizadas durante las paradas revelaron que los compresores se ponían en marcha con una frecuencia innecesaria debido a fugas en el sistema de aire comprimido. Esto también se pudo abordar de inmediato. De este modo, se ha iniciado de forma concreta el camino hacia una reducción del 90 % mediante el ahorro en el consumo propio.

Quote

Casi nos caemos de la silla cuando vimos el consumo de esas prensas en reposo. Gracias a los datos de Sensorfact, ahora podemos invertir de forma muy específica en proyectos que ahorran la mayor cantidad de energía.

Jan-Willem van Hooft Phoenix 3D Metaal Copropietario

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