Van Delft: Hacia una producción más eficiente y menos residuos con el OEE de Sensorfact

El inicio

El departamento de producción de Van Delft se enfrentaba a un desafío común: el seguimiento manual de la Eficacia General del Equipo (OEE). Los operarios registraban los tiempos de inactividad en bloques de cinco minutos, lo que consumía mucho tiempo y generaba mucha resistencia y una alta presión de registro. Este método no solo era ineficiente, sino que tampoco proporcionaba información detallada sobre las pérdidas reales. Había una gran necesidad de automatizar el OEE y de mapear concretamente las pérdidas, para así identificar claramente dónde aumentaba la ineficiencia de la línea. Johan de Jong, Gerente de Producción y Gerente de CI, vio una oportunidad para mejorar la eficiencia midiendo dónde se encuentra la pérdida entre lo que se puede producir al máximo y lo que realmente sale de la línea, el punto central de los tres pilares del OEE.

La solución

Van Delft optó por implementar una solución OEE junto con Sensorfact. La apertura de Sensorfact para la colaboración y las mejoras fue el factor decisivo, lo que llevó a un esfuerzo conjunto para construir lo que ahora es el kit de herramientas OEE ideal para Van Delft. El objetivo principal era poder medir el OEE, pero la implementación también permitió ver la diferencia en la eficiencia de producción entre las máquinas, incluso dentro de una sola línea de producción.

La solución implicó la colocación de tres fotocélulas por máquina, un total de seis para las dos máquinas conectadas en la línea de producción:

• La primera fotocélula registra la entrada de galletas.
• La segunda fotocélula cuenta el número de galletas apiladas (dos, una encima de la otra). Idealmente, debería medir la mitad del número de la primera fotocélula y se coloca en el lado de entrada de la máquina de envasado.
• La tercera fotocélula se encuentra en el lado de salida de la máquina de envasado y cuenta el número de galletas envasadas. Este número debería ser igual al de la segunda fotocélula.

La diferencia en los recuentos entre estas fotocélulas proporciona información directa sobre los residuos y/o rechazos en cada paso del proceso. Como información crucial, se activa una alerta cuando la fotocélula 3 no mide nada mientras la fotocélula 2 está registrando. Esto significa que se están expulsando galletas buenas en lugar de envasarlas. En tal caso, o si una de las fotocélulas se detiene durante más de dos minutos, los operadores deben indicar la causa de la desviación. Esto permite visualizar inmediatamente las paradas cortas pero frecuentes. Además, Van Delft colaboró activamente en el desarrollo de mediciones de calidad y gestión de lotes, lo que permite obtener información detallada y estándares por producto. Esto demuestra cómo Sensorfact desarrolla continuamente la solución, en consulta con y basándose en las solicitudes de los clientes.

Los resultados

La implementación del OEE de Sensorfact ha llevado a mejoras medibles y a un cambio cultural en Van Delft:

• Optimización dirigida de la máquina y velocidades más altas: Gracias a los datos de OEE, vimos concretamente que el suministro de galletas a una máquina era subóptimo, lo que hacía que funcionara más lentamente. Un simple ajuste, basado en estos conocimientos, resultó directamente en máquinas más rápidas y eficientes.
• Enfoque eficaz de las paradas cortas: Uno de los diagramas del software mostró que las paradas cortas tenían un impacto significativo. Ahora, los operadores registran el motivo de cada parada corta en un plazo de dos minutos. Esto condujo a soluciones prácticas, como tarjetas de atención específicas y el uso de más metros de película de envoltura en un rollo, lo que redujo el tiempo de cambio. Los gráficos visualizan los datos, convenciendo a los operadores con hechos y animándolos a participar: “un ‘oh, eso no es tan malo’ se convierte en ‘oye, eso ocurre bastante a menudo'», señala Johan. Esto resulta en una reducción significativa de las paradas de producción cortas y una acción proactiva por parte de los operadores.
• Mantenimiento proactivo y menos tiempo de inactividad no planificado: El registro detallado de las paradas permite un mantenimiento preventivo. Por ejemplo, si una cinta transportadora se ha roto tres veces, Van Delft la reemplaza de forma proactiva después de un cierto período. Esto evita tiempos de inactividad no planificados y resulta en menos pérdida de producción y un proceso de producción más estable.
• Cálculo automático de residuos: La solución OEE ahora calcula automáticamente los residuos (salida – entrada), lo que antes era manual, lento y a menudo poco fiable. Esta medición automatizada proporciona información crucial en tiempo real sobre nuestros flujos de residuos, lo cual es esencial para la optimización continua.

Johan de Jong es muy positivo sobre la colaboración:

Sensorfact escucha atentamente las necesidades del cliente; se obtiene lo que se pide. Los gráficos visuales son excelentes: muy claros y lógicamente estructurados.